铸造后处理现场打磨效果根据实践，打磨腔体红域时容易产生振动。手工打磨时，手持工件打磨过程中存在长时间的强烈振动暴露，导致手臂振动综合症，危害工人身体健康.频繁的振动还会磨工件和工具造成伤害，因为工具和工件在大振动时容易损坏。在机械打磨过程中，需要很大的保持力来固定铸件，而这个力可能会损坏铸件。受到较大振动干扰的传感装置不能地捕获待抛光的工件，并且采集的包含大量噪声的数据会影响打磨精度。大的振动导致末端执行器控制的大量噪音，并对设备的刚度产生影响。大的振动对工件的夹紧也有很大的影响，这意味着工件很容易变松。大的振动也会导致热碎片飞溅。

铸件通常具有三维表面结构，并且存在大量的非结构凹面和非参数凸面。凹面不容易用手从内部抛光。由于大量的凹面，在机械打磨过程中，很难找到基准面或固定可夹紧的结合面。此外，在加工中没有基准，很难保证精度。此外，当采用智能打磨方法时，对于具有大曲率的凹面的数据收集很容易被阻塞，导致数据收集不完整。

圆形表面的简单特征不明显，存在大量非结构性表面.除了铸造外凸的外表面，还有大量的内凹表面，这是难的结构凹表面。这些表面降低了测量精度和打磨精度.现有的方法采用人工测量和抛光，机械和智能相结合的方法进行加工仍处于实验阶段。

林德斯特兰德研究了测量钢铁工业中管道和棒材直径的激光测量方法。早期应用的特点是精度低，处理速度慢，易受环境干扰。近年来，研究人员研究了激光传感器的工业应用。华中科技大学的徐晓虎使用激光传感器优化了传统的手眼校准算法及其各个方面，并建立了基于刀具中心坐标的手眼标定模型，以获得机器人与激光扫描仪之间的空间位姿关系。拟合误差计算为F = 0.060 mm。更重要的是，当规划了合适的路径时，整个自动校准过程仅持续20 s，这大大节省了校准时间。A. Seidel尝试使用协作式激光轮廓仪获取夹紧位置的几何形状，并使用自适应铣削路径规划方法自动抵消事故引起的零件位置和形状的变化